Aerobloggen

Hej alla läsare

Ifall ni har missat min presentation, så vill jag passa på att presentarea mig. Mitt namn är Nick och jag är en av årets traineer från den amerikanska delen av programmet. Jag arbetar i dagsläget vid GKN Aerospaces anläggning i El Cajon, Kalifornien (inte långt från San Diego). Vår anläggning är uppdelad i 9 stycken byggnader, där alla tillverkar olika delar inom det bredda utbudet som vi tillverkar till för några företag.

El Cajon kan delas upp i två affärsområden. Till att börja med har vi flygreparation, vilket sysselsätter nästan en tredjedel av våra anställda. Deras uppgift är att reparera turbinblad som har små defekter, ofta orsakat av korrosion. Den andra delen av verksamheten består av tillverkning av komponenter till olika flygmotorer.

I nuläget arbetar jag som kvalitetsingenjör. I byggnaden jag arbetar tillverkar vi tre kategorier av delar, Trent rear fan case, Allision kompressor case och ARC case. Som kvalitetsingenjör består mitt jobb utav att försäkra att våra komponenter möter kundernas krav. Man kan se arbetet med att försäkra att komponenterna möter krav och specifikationer på två sätt, antingen via proaktivt eller reaktivt arbete.

Att arbeta proaktivt kan brytas ner till att man försöker skapa förutsättningar för att varje detalj ska lyckas felfritt. Detta uppnår man genom att försäkra att alla krav är inkluderade korrekt och mätta på rätt vis. I nuläget arbetar jag mycket med dessa frågor för en ny ritningsrevision av vår Trent 7000 rear fan case. Detta arbete består till stor del av att på djupet analysera ritningsunderlaget som kunderna förser oss med, och utifrån dessa försäkra oss om att alla dimensioner mäts och sammanställs vid rätt tidpunkt i produktion. Vid nya produkter brukar våra kunder inspektera denna data för att försäkra sig om att tillverkningen är korrekt. För att uppnå detta arbete samarbetar jag med flera metodägare och produktionstekniker för att försäkra oss om att metoderna vi använder infriar alla krav och specifikationer. Jag arbetar även med en Senior Quality Engineer, Phil Lankford, inom mitt program för att framställa nya mätare för att uppfånga data från dessa dimensioner mer effektivt och noggrant. Från min tid här har jag lärt mig enorm mycket om design, hur man framställer modeller och ritningar samtidigt som man försäkrar sig om att den använda mätprofilen uppfyller den eftersträvade mätnoggrannheten.

Att arbeta reaktivt innebär att man bemöter verkligheten då, olyckligtvis, så drabbas komponenter av en avvikelse från kundens krav och specifikationer. När detta är fallet så består arbetet till stor del av att förstå uppkomsten av avvikelsen. Vilket kortfattat innebär att man tar reda på: Vad är det för avvikelse, var är den, vilka krav drabbar den, med hur mycket, och vad orsakade det? Att besvara alla dessa frågor är väldigt viktigt, både för oss själva och för våra kunder, men vanligtvis är mest fokus riktat mot hur uppstod avvikelsen? För alla avvikelser som uppstår så har vi möten där vi diskuterar grundorsaken samt korrigerande åtgärder. En metod för att upptäcka grundorsaken är att utnyttja 5 why, där man ställer en serie av frågor bestående av just varför? (t.ex. ”varför är hålet åt fel håll”, ”för att CNC-programmet borrade åt fel håll”, ”varför borrade CNC-programmet….”) tills ens sista svar lyckas belysa grundorsaken. De korrigerande åtgärderna kan delas upp i två kategorier, de kortsiktiga där man så snabbt som möjligt försäkrar sig om att avvikelsen inte har drabbat några andra detaljer. De andra sättet att arbeta med korrigerande åtgärder, långsiktigt arbete, där målet istället är att försäkra sig om att avvikelsen aldrig skall dyka upp igen. När avvikelsen väl har uppstått samlar vi in all data kring den för att förmedla våra kunder om situationen. Kunderna bestämmer sedan vad nästa steg blir, ifall man kan använda detaljen ändå, ifall man behöver åtgärda avvikelsen med någon form av reparation eller (i värsta fall) att detaljen inte accepteras. Ofta finns ett samband där jag upptäckt att ju tydligare och detaljrikt man kan förklara en avvikelse, desto högre är sannolikheten att kunden accepterar avvikelsen och köper produkten.

 

På de senaste månaderna har jag lärt mig massor inom tillverkningsprocessen, från ritning till färdig produkt som uppfyller alla kundens krav, men även hur man arbetar när så inte blev fallet. Jag har kvar en rotation här i El Cajon innan det bär av mot Sverige i September. Jag lovar att berätta mer om hur detta äventyr kommer att fortsätta!

-Nick