Aerobloggen

Inför den andra traineeresan riktade vi blicken mot Europa. Första anhalt var England med besök på GKN företag i Luton, Redditch och Filton för att därefter flyga vidare till Holland och besök på rymdcentrat ESTEC samt Delft universitet. Jag tänkte berätta lite om vårt besök i Luton.

Vi startade dagen med att hämta ut hyrbil i London för att därefter ta oss mot Luton. Chaufför för resan blev Anders då han meriterande hade kört i vänstertrafik tidigare och kartläsare blev Martin. Grabbarna fixade det galant och någon timme senare var vi på plats.

Kort introduktion om siten. GKN Luton tillhör segmentet Special products samt Structures under Aerospace divisonen på GKN. De tillverkar bland annat fönster till kommersiellt flyg samt “fighter canopies” till militärt flyg i olika plaster och utvecklar dessutom anti-icing teknologi.

Vi började besöket med att få just en sådan, fast mer detaljerad, genomgång av de produkter som produceras i Luton av Peter Bingham (aerospace trainee i England) och Matt Bachini. Efter lunch fick vi en snabb och mer övergripande sammanfattning för att därefter ta en rundtur i produktion som leddes av produktionschefen Steve Long. Vi fick bland annat se hur ett ”ark” av plast förvandlades via de olika maskinprocesserna till den slutliga formen av ett flygplansfönster. Givetvis som den produktionsnörd jag är så snöade jag in mig på de olika processerna rätt rejält. Det är exempelvis viktigt att inte plasten till “fighter canopies” bryter ljuset fel eftersom pilotens förmåga vad gäller sikte då påverkas, kan låta enkelt men i praktiken inte alltid ett helt självklart resultat. Dessutom tyckte jag det var extra intressant att höra om de metoder de använder för att förbättra kvalitet, ledtid och leveransprecision. Det är en ynnest att få möjligheten att åka på dessa resor och det utbyte de ger.

Tack GKN Luton!

Direkt efter besöket körde vår chaufför Anders mot nästa destination Redditch…

Julen börjar närma sig och så även slutet på praktikperiod 2. De senaste veckorna har jag varit på kvalitet och jobbat med problemlösning internt och mot kund. Fokus har även legat på processtyrning och skapandet av en kontinuerlig förbättringsprocess. Det är helt klart intressanta och viktiga delar för att få till en välfungerande produktion. I vår bransch med flygmotorer ställs det extra höga krav och kvalitet är en av grundförutsättningarna.

Jag roar mig ibland med schematiska bilder, som sand cone modellen, eftersom det för mig genast bidrar till att skapa fokus. Kvalitet lägger grunden men övriga kan jag inte riktigt placera än. 

Nu vilar jag från bloggandet några veckor med jul- och nyårsledigt. God jul och må så gott!

Vi passade även på att besöka Scania i Södertälje där deras montering av lastbilar görs från grunden till färdig produkt dvs. hela lastbilar. Bara att kunna följa den processen och visuellt se hur del efter del monteras är helt otroligt. Det är lätt att förstå att leveransprecision från deras kunder är otroligt viktigt. Här fanns möjlighet för oss från GKN att börja fundera ur ett leverantörsperspektiv, eftersom en del av produkterna som tillverkas av oss släpps direkt in i montering för flygplansmotorer. För mig blev det lite av en ”eye-opener” just på grund av detta.

Det som gjorde mest intryck på mig var ändå hur de lyfter upp problem och åtgärdar dem. Redan i besöksrummet satt en stor affisch som visualiserade Lean-huset på Scanias sätt. Det här är helt klart ett företag som mognat in i sitt Lean arbete. Trots att GKN Trollhättan och Scanias produktion skiljer sig mycket åt, funktionsorienterat vs. flödesorienterat, gav besöket nya infallsvinklar på hur Lean kan implementeras. Inspirationen och idéerna flödar!

Besöket avlutades med en presentation och allmänt öppet prat traineer emellan från de båda företagen. Förvånansvärt mycket i upplägget var ändå likt såsom praktikperioder inom företaget och en utlandspraktik.

Tack för besöket Scania!

Appropå att jag sitter med i projekt nu och då det allmänt är känt att tidsplanering kan vara kruxigt, så tänkte jag på den gamla fina 80/20 principen eller “the Pareto principle” som den också kallas efter den italienske statistikern.

Den innebär i stort att 20 % av det vi gör tillför 80 % av det totala värdet.

Jag tar fram Paretos princip när Att-Göra-Listan börjar byggas på. Efter en uppskattning av värdet på uppgifterna går det snabbt att prioritera vad som behöver göras och på köpet får man långtidsperspektivet. Resten kan prioriteras därefter och en del grejer kan strykas rakt av – de tillför inget egentligt värde. “Separating the vital few from the trivial many”

Kloka Wikipedia beskriver det som:

• 80% av ett företags vinst kommer från 20% av kunderna
• 80% av ett företags vinst kommer från 20% av tiden de anställda använder
• 80% av ett företags försäljning kommer från 20% av produkterna
• … och 80% av ett företags klagomål kommer från 20% av kunderna

Nu vet du vad du ska göra nästa gång du känner dig stressad över A L L T som ska/måste/bör göras. Pareto principen is tha thing..

Renderingsvideon nedan från GE visar rätt bra hur olika detaljer i vår produktion, här på GKN Aerospace i Trollhättan, ser ut. Riktigt hight-tech. Riktigt ingenjörigt.

Källa: YouTube

För er som är extra intresserade av kompositmaterial och dess användning i jetmotorer mm. finns ACAB i Linköping vilka också är en del av GKN Aerospace.

Först och främst tack ALLA på Spool! Bra veckor med kunniga anställda som delat med sig av sin kunskap till en frågvis trainee.

Från verkstaden till kontoret. Dator och skärm uppackad på ny plats – mitt skrivbord. Med denna vecka börjar praktikperioden på hemavdelningen som för mig heter Manufacturing Lead. Det innebär att jag sitter med i ett nytt projekt mot produktion. Jag har fått möjligheten att introduceras till projektet genom gå med projektledaren de första dagarna, och därmed gått på en del möten. I stort har jag skapat en uppfattning om vad som händer just nu i projektet, med kritiska milstolpar och de aktiviteter som väntar enligt planeringen. Detaljerna däremot, allt från produkter, processer, metoder etc., presenteras i 3-bokstavs-kombinationer. GKN Aerospace Sweden – GAS – internspråk är fullkomligt omöjligt att följa för den oinvigde. Marin (förra årets trainee) har skickat ut en sammanställd lista över de flesta av förkortningarna och jag tror bestämt att det är dags att börja plugga. Uppdrag: bli flytande.

Avslutar med en bild från en av alla tidiga mornar på väg till jobbet.                                          – Go stämning, jag gillar’t!

Med det här inlägget blir det även premiär för mig på bloggfronten. Vi har sedan en vecka tillbaka varit på verkstadspraktik, och jag har varit på Spool där det svarvas spolar till främst flygplansmotorer men även till gasturbiner och liknande. Eftersom det är roterande detaljer, som tillverkas just på Spool, är kvaliteten extremt viktig och toleranserna på så ofattbara nivåer att ett hårstrå i kläm kan få förödande konsekvenser där detaljen i värsta fall måste skrotas. Här pratar vi operationstider på tvåsiffrigt antal timmar där noggrannhet och precision är ledord i ett arbete jag snarare skulle benämna som hantverk. Erfarenhet är A och O. På Spool räknas man fortfarande som ny efter 10 år.

Varför är det bra att få möjligheten att göra verkstadspraktik som ingenjör?

Det är lätt att fastna i ingenjörsvärldens synsätt med projekt, beräkningar och CAD-modeller. Erfarenheten som fås vid jobb i verkstaden är oumbärlig eftersom det nu ges chansen att byta perspektiv. För att ta ett exempel; Vad innebär egentligen extremt små toleranser i praktiken? Är det bara att sätta in detaljen i svarven och trycka igång så fixar maskinen det? Nja, det är inte fullt så enkelt. Detaljen mäts ett otal gånger under processens gång för att fastställa rätt kvalitet, skär ska bytas för att uppnå fenomenal ytfinhet utan för mycket värmepåverkan, och maskinoperatörens erfarenhet sätts på prov dagligen. Kvalitet tar tid.

För snajsiga bilder och lite mer produktinfo på engelska tryck HÄR.

Maria, tillfällig andre svarvare