Aerobloggen

Hallå eller!

 

Nu har det gått ett helt år sedan vi började på trainee-programmet. Ursäkta min franska men jäklar vad fort detta året har flugit förbi. Snart är det hur som helst slut på tiden som trainee här i Trollhättan. Tråkigt kan man tycka, men vad gör väl det? Nu följer ju nämligen sex månaders jobb i utlandet. För mig blir det Amsterdam. Jag kommer att jobba på Fokker Services i Hoofddorp som ligger i anslutning till Schiphol – Amsterdams flygplats. Enligt deras HR-avdelning så blir jag den första GKN-anställda som tas emot för placering där, vilket känns väldigt spännande! Fokker har även sitt egna traineeprogram och jag har fått höra att det finns planer på att skicka en Fokker-trainee till oss här i Trollhättan som respons på att jag skickas till dem.

Nu riskerar jag att låta som en repig CD-skiva – men det känns verkligen såå spännande att det äntligen är på gång och att jag snart kommer iväg på utlandspraktiken. Just nu är jag väldigt förlängtansfull och det pirrar dagligen i magen kring detta äventyr som komma skall. Det var dock en tid där jag var stressad över hur allt skulle lösa sig med boende och annat som behöver göras inför att jag åker. Därför är det väldigt skönt att jag nu bokat boende för den första månaden och resten kan jag nog sköta när jag väl är på plats.

Stället jag har bokat ligger i en stadsdel som heter Sloterdijk och detta ligger en dryg kilometer väst om Amsterdams centralstation, så jag är glad att jag hamnar ganska centralt och kan hitta på mycket på min fritid. På stället jag har bokat ska det tydligen finnas en del allmänna utrymmen med t.ex pingis- och biljardbord med mera. Detta känns riktigt roligt då jag gissar att jag snabbt kan få lite vänner direkt via boendet vilket känns priviligierat, speciellt med tanke på att jag bara känner en enda person som bor i Amsterdam. Även det är ju skönt – att jag faktiskt känner en person där som kan visa mig runt lite grann och kanske öppnar upp för ett socialt liv direkt när man kommer dit.

Hur som helst så är jag väldigt glad och förväntansfull över hela upplevelsen. Från allt det kommer ge och allt jag kommer lära mig på jobbet, allt jag kommer lära mig av erfarenheten att bo utomlands i sex månader vilket jag aldrig gjort förut, och alla nya vänner jag ska träffa! Det här blir ett bra halvår!

 

Over and out!

//Jocke

 

ps: Det här året har varit så himla roligt och det är flera avdelningar där jag trivts oerhört bra. Men den jag trivts allra bäst på var min hemavdelning, där jag kommer jobba tills vidare när jag kommer hem från Amsterdam. Ser fram emot detta så himla mycket! J ds

Hejsan!

Nu är semestern slut, de nya traineerna kommer snart och det är nästan dags att åka på utlandspraktik!

Det finns mycket spännande saker att se fram emot, trots att sommaren nästan är slut. Som sagt, de nya traineerna börjar 4 september och det ska bli väldigt roligt att få lära känna dom! Det innebär att vi har knappt tre veckor kvar som ”årets traineer” innan vi blir ersatta. Det gäller att utnyttja detta så mycket som möjligt – vilket vi också kommer göra. Sista veckan innan de nya kommer åker vi iväg på vår femte och sista aktivitetsvecka och vi avslutar våra aktivitetsveckor som vi startade: med en roadtrip i Sverige (denna gång även med en lite avstickare till Norge).

Därefter väntar en månad av att avsluta saker i Trollhättan och förbereda det sista innan utlandspraktiken. Om allt går som det ska så sitter jag på ett flyg mot USA i början av oktober. Jag ska till El Cajon som är vår site som ligger strax utanför San Diego som i sin tur ligger vid kusten längst ner i Kalifornien, ca 20 minuter från gränsen till Mexiko. Jag har aldrig varit i Kalifornien tidigare så det ska bli spännande att få bo där i ett halvår. Tidigare traineer som varit på andra siter i Kalifornien har varit väldigt nöjda och det tar jag som ett gott tecken.

Exakt vad jag ska göra håller på att planeras i skrivande stund men det lär bli projekt inom CI (Continuous Improvement) och inom produktionsanalyser. Det ska bli kul att få lära känna arbetskulturen i USA, se hur den skiljer sig från Sverige och lära mig en hel del saker som jag kan ta med mig hem till Sverige igen.

Detta blir mitt sista inlägg på bloggen och det känns lite sorgligt. Det är dock dags att lämna över till nya själar som ni ska få bekanta er med!

Emelie

Hej igen

Då var man tillbaka igen på sin hemavdelning, nämligen som SQE på inköp. Här har inlärningskurvan varit brant de senaste dagarna och det har verkligen kryllat av möjligheter att nu få testa sina egna vingar.

Året som gick, med alla rotationer och olika avdelningar som det innebar, resulterade i att jag sammanlagt fick testa på 6 olika avdelningar inom företaget. Detta var en strategi jag hade för att försöka skapa ett stort och brett nätverk inom företaget, vilket jag idag är övertygad om att det kommer vara mycket värdefullt för min framtida roll. Detta har jag redan hunnit uppleva under mina första dagar på hemmaplan igen, främst när jag ställs inför utmaningar där jag behöver bedömningar från tekniska experter. Med de nätverk jag byggt upp och kontakter jag lärt känna, så går de nu väldigt snabbt att söka i det mentala arkivet för att identifiera vilka jag behöver kontakta och samarbeta med när jag ställs inför nya typer av utmaningar eller uppgifter.

Blickar man framåt så börjar snart utlandspraktiken att hägra. Förutsatt att det sista kommer att klaffa så kommer det för min del bära av till Newington. Detta är något som jag är otroligt taggad inför, både de spännande arbetsuppgifter, nya kollegor samt att få prova den amerikanska livsstilen i 6 månader. När det kommer till arbetsuppgifter så vill jag starta med att förklara för nya läsare att Newington ligger i Connecticut, som är en del av New England området. I New England området ligger ett stort utbud av leverantörer och kunder inom flygindustrin. Som SQE i Newington kommer det därmed finnas goda möjligheter att träffa och samarbeta med flera av dessa leverantörer. När det kommer till tiden utanför jobbet så känns det privilegierat att få arbeta där just mellan oktober-mars. Förvisso kanske vädret lämnar lite att önska, men man jag kommer för första gången få uppleva högtider som Halloween, Thanksgiving, St Patrics Day, Super Bowl etc. på plats. Till detta så är det bara en tågresa bort till att kunna besöka New York, Washington, Boston, Niagarafallen etc. Det känns kort och gott som detta kommer bli ett fantastiskt äventyr!

Så för att knyta ihop säcken för detta lite kortare blogginlägg så avslutar jag där jag börja. Tillbaka på avdelningen har man verkligen inte känt av någon ”industrisemester” i form av att man skulle sitta sysslolös, här är det fullt upp fram tills semestern. Så det blir några timmar till innan semester startar och jag reser till Australien för att ladda om batterierna.

På återseende i höst!

Hej på er!

Nu var det verkligen ett tag sedan jag skrev ett blogginlägg, och en massa spännande och roliga saker har så klart hänt sedan pennan sist rörde vid bläcket. Jag har bl.a. tillsammans med metodspecialister och inköpare fått åka och besöka våra underleverantörer av ledskenor i Karlskron i södra Tyskland, och Pau i södra Frankrike. En väldigt givande resa där jag fick lära mig mer om tillverkningsprocesserna av ledskenorna och samtidigt lära känna några av de personer som arbetar där närmare.
En del av själva syftet med traineetjänsten är just att skapa kontakter inom den europeiska industrin, ett syfte som jag under min vecka i Frankrike och Tyskland verkligen fick uppfylla.
Som trainee så får du också ofta chansen att bli involverad och kanske till och med leda projekt som kan beröra allt från produkt och metodutveckling till introduceringen av en ny produkt eller metod i produktion.
För några veckor sedan tackade jag ja till att bli djupare involverad i en del AM-initiativ som ska till för att minska produktionskostnaderna och samtidigt öka producerbarheten hos några av våra produkter. AM (Additiv tillverkning, s.k. 3D-printing) är just nu väldigt hypat och benämns (bl.a. av The Economist) tillsammans med digitaliseringen utgöra en grundsten för den tredje industriella revolutionen. Som för alla teknologier finns det med AM ett hav med möjligheter, men också sjöar av begräsningar. Det står klart att vi idag börjar närma oss toppen av ”hype-cycle” och huruvida denna teknologi kommer överleva morgondagens förväntningar återstår att se.
Jag tänkte ägna mitt nästkommande inlägg att skriva lite om AM-teknikens möjligheter, begränsningar och risker. Till dess får ni ha en härlig semester!

På återseende!

Tiden går fort när man har roligt och som trainee här på GKN fullkomligt rusar den iväg! Mer än tio månader har gått sedan vi klev in genom huvudporten för allra första gången som nykläckta och oerfarna civilingenjörer. Alltmedan tiden gått har vi blivit mer och mer varma i kläderna och snart väntar ett nytt äventyr där vi får chansen att pröva våra vingar. I oktober/november inleds ett halvårs minst sagt spännande utlandspraktik!

I förra veckan var jag därför på besök hos Fokker Aerostructures i Papendrecht, Nederländerna där jag kommer spendera kommande vinter och vår. I Papendrecht, som också är huvudkontoret för vårt holländska dotterbolag, tillverkas flygkroppspaneler till Gulfstream 650 som är ett av världens populäraste privatjetplan. För närvarande sker stora delar av komponenttillverkningen till dessa paneler hos Turkish Aerospace Industries, men min uppgift kommer vara att leda ett projekt med målsättning att stegvis insourca den kompletta produktionen till Nederländerna. Ett stort och ansvarstyngt, men också mycket lärorikt projekt som jag ser mycket fram emot. Det känns som en perfekt utmaning och steg på vägen mot min framtida tilltänkta roll som NPI-ledare (New Product Introduction). Det kommer vara mycket spännande och utvecklande att arbeta med nya arbetsuppgifter, nya produkter och i ett nytt land.

I really can´t wait to get there!

 

Tjena bloggen!

 

Ett tag sen jag skrev nu, kände att det var dags! Det blir ett inlägg om vår första run-in med GKN Sinter Metals! Som ni trogna läsare vet så var vi traineer på en resa till Tyskland för ett tag sedan. Som alla andra veckor då vi haft våra traineeresor så var även denna vecka helt magisk. Inte minst för att vädret var helt underbart – tidig sommar, strålande sol och mycket värme.

De flesta besöken vi genomför på dessa resor brukar vara aerospace-relaterade eftersom vi själva arbetar inom aerospace. Ibland väljer vi dock att besöka företag som jobbar med annat med diverse motiveringar. Ett exempel är att vi besökte Volkswagen i Wolfsburg, där det är 70000 (nej, inte 7000) anställda! Ett annat exempel var att vi besökt GKN Driveline i Birmingham, för att få se GKN ur ett större perspektiv än bara Aerospace-divisionen.

Denna gång var det dags att utvidga våra vyer även till GKN Sinter Metals, i Bad Langensalza. Sintring är en tillverkningsprocess där man utgår från ett fint metallpulver som man sedan pressar ihop och värmer tills det blir ett fast objekt utan att helt likvifiera (smälta) pulvret.

I klassisk sintring så används bara själva metallpulvret som formas, pressas och sedan värms till det blir ett solitt föremål. Detta innebär att strukturen är väldigt känslig innan tillräcklig värme tillförts. Strukturen kan falla isär bara genom att man tar på den i fel skede. I Bad Langensalza används dock en speciell metod som kallas för MIM – Metal Injection Molding. MIM innebär att man mixar metallpulvret med små plastkulor som knådas ihop till en blandning av dem två. Man injicerar denna blandning i en form och applicerar hetta tills plasten smälter och objektet då blir mycket mindre känsligt än om man inte hade haft plasten. Mer hetta får plasten att separera från metallen och man kan på detta sätt filtrera bort den från metallen och detaljen krymper då med cirka 20 procent i storlek. Slutligen sintras kvarvarande metall och man får en färdig produkt. Önskar denna produkt efterarbetas med t.ex fräsning eller svarvning så finns det inte heller några hinder för det.

Några områden där MIM-produkter är väldigt vanliga är vanliga kolvmotorer, växellådor, små detaljer i vapen, låsmekanismer, fästen, sensorer, lägesgivare och så vidare. I allmänhet är det ganska små detaljer, från någon enstaka millimeter, upp till några centimeter. Närmare den övre gränsen börjar det bli problem med sprickbildning för att processen blir mindre säker.

Sammanfattningsvis så var detta ett av de bättre besöken vi genomfört, åtminstone enligt mig. Dessa få besök vi gör utanför aerospace-branschen är väldigt inspirerande då man ofta får sina ögon öppnade för saker man inte ens visste fanns. Ännu en förmån av att vara trainee! J

 

Over and out

Trainee-jocke

Hej alla läsare

Ifall ni har missat min presentation, så vill jag passa på att presentarea mig. Mitt namn är Nick och jag är en av årets traineer från den amerikanska delen av programmet. Jag arbetar i dagsläget vid GKN Aerospaces anläggning i El Cajon, Kalifornien (inte långt från San Diego). Vår anläggning är uppdelad i 9 stycken byggnader, där alla tillverkar olika delar inom det bredda utbudet som vi tillverkar till för några företag.

El Cajon kan delas upp i två affärsområden. Till att börja med har vi flygreparation, vilket sysselsätter nästan en tredjedel av våra anställda. Deras uppgift är att reparera turbinblad som har små defekter, ofta orsakat av korrosion. Den andra delen av verksamheten består av tillverkning av komponenter till olika flygmotorer.

I nuläget arbetar jag som kvalitetsingenjör. I byggnaden jag arbetar tillverkar vi tre kategorier av delar, Trent rear fan case, Allision kompressor case och ARC case. Som kvalitetsingenjör består mitt jobb utav att försäkra att våra komponenter möter kundernas krav. Man kan se arbetet med att försäkra att komponenterna möter krav och specifikationer på två sätt, antingen via proaktivt eller reaktivt arbete.

Att arbeta proaktivt kan brytas ner till att man försöker skapa förutsättningar för att varje detalj ska lyckas felfritt. Detta uppnår man genom att försäkra att alla krav är inkluderade korrekt och mätta på rätt vis. I nuläget arbetar jag mycket med dessa frågor för en ny ritningsrevision av vår Trent 7000 rear fan case. Detta arbete består till stor del av att på djupet analysera ritningsunderlaget som kunderna förser oss med, och utifrån dessa försäkra oss om att alla dimensioner mäts och sammanställs vid rätt tidpunkt i produktion. Vid nya produkter brukar våra kunder inspektera denna data för att försäkra sig om att tillverkningen är korrekt. För att uppnå detta arbete samarbetar jag med flera metodägare och produktionstekniker för att försäkra oss om att metoderna vi använder infriar alla krav och specifikationer. Jag arbetar även med en Senior Quality Engineer, Phil Lankford, inom mitt program för att framställa nya mätare för att uppfånga data från dessa dimensioner mer effektivt och noggrant. Från min tid här har jag lärt mig enorm mycket om design, hur man framställer modeller och ritningar samtidigt som man försäkrar sig om att den använda mätprofilen uppfyller den eftersträvade mätnoggrannheten.

Att arbeta reaktivt innebär att man bemöter verkligheten då, olyckligtvis, så drabbas komponenter av en avvikelse från kundens krav och specifikationer. När detta är fallet så består arbetet till stor del av att förstå uppkomsten av avvikelsen. Vilket kortfattat innebär att man tar reda på: Vad är det för avvikelse, var är den, vilka krav drabbar den, med hur mycket, och vad orsakade det? Att besvara alla dessa frågor är väldigt viktigt, både för oss själva och för våra kunder, men vanligtvis är mest fokus riktat mot hur uppstod avvikelsen? För alla avvikelser som uppstår så har vi möten där vi diskuterar grundorsaken samt korrigerande åtgärder. En metod för att upptäcka grundorsaken är att utnyttja 5 why, där man ställer en serie av frågor bestående av just varför? (t.ex. ”varför är hålet åt fel håll”, ”för att CNC-programmet borrade åt fel håll”, ”varför borrade CNC-programmet….”) tills ens sista svar lyckas belysa grundorsaken. De korrigerande åtgärderna kan delas upp i två kategorier, de kortsiktiga där man så snabbt som möjligt försäkrar sig om att avvikelsen inte har drabbat några andra detaljer. De andra sättet att arbeta med korrigerande åtgärder, långsiktigt arbete, där målet istället är att försäkra sig om att avvikelsen aldrig skall dyka upp igen. När avvikelsen väl har uppstått samlar vi in all data kring den för att förmedla våra kunder om situationen. Kunderna bestämmer sedan vad nästa steg blir, ifall man kan använda detaljen ändå, ifall man behöver åtgärda avvikelsen med någon form av reparation eller (i värsta fall) att detaljen inte accepteras. Ofta finns ett samband där jag upptäckt att ju tydligare och detaljrikt man kan förklara en avvikelse, desto högre är sannolikheten att kunden accepterar avvikelsen och köper produkten.

 

På de senaste månaderna har jag lärt mig massor inom tillverkningsprocessen, från ritning till färdig produkt som uppfyller alla kundens krav, men även hur man arbetar när så inte blev fallet. Jag har kvar en rotation här i El Cajon innan det bär av mot Sverige i September. Jag lovar att berätta mer om hur detta äventyr kommer att fortsätta!

-Nick

Hej på er!

Det var ett tag sedan vi var iväg på vår senaste aktivitetsvecka (den fantastiska Tysklandsturnén) men här kommer ett inlägg om de två besöken vi hade i München – bättre sent än aldrig! 🙂

Mitt i ett bostadsområde i München (eller så kändes det i alla fall) körde vi in i ett inhägnat industriområde för att parkera med vår minibuss utanför GKN Aerostructures. Detta skedde dock inte innan vi hade försökt komma in på området från helt fel håll (vi skyller på dåliga GPS-anvisningar). Väl på rätt ställe blev vi varmt mottagna av två trevliga ingenjörer – varav den ena ursprungligen var från Sverige. De berättade så mycket intressant för oss om deras fabrik och produkter. Den största delen av deras tillverkning består av en rad olika delar till flygplansvingar i komposit. Bland annat gör de två komponenter som heter aileron och flap edge som ni kan se i bilden nedan.

Ailerons sitter längst ut på vingen och flap edges sitter längst in på vingen. För övrigt visar bilden en Airbus A380 – världens största passageraflygplan som vi också fick stifta bekantskap med under vår Tysklandsresa (men mer om det i ett annat inlägg).

Våra två värdar var som sagt väldigt trevliga och måna om att vi skulle ha en bra upplevelse – både hos dem och i München. De var därför inte sena med att tipsa om olika ställen där vi kunde äta middag på kvällen. Vi fick tips om Engelska Parken så dit åkte vi efter besöket hos dem. Vi åt Currywürst på bänkar vid vattnet och hade det härligt tills det började det regna och vi fick tränga ihop oss med massa tyskar under ett litet tak. Trots regnet summerade vi dagen som väldigt bra!

Dagen därefter var det dags för nästa besök och återigen fick vi lite problem med att hitta till rätt parkering.. Vi fick hjälp av en genomsnäll man som hoppade in i bilen för att visa vägen efter att i åtskilliga minuter försökt förklara labyrinten av en mängd höger- och vänstersvängar för oss. Väl i bilen visade han oss ut, höger, vänster, vänster, höger, genom rondeller, under viadukter etc. tills vi tills slut kom in på besöksparkeringen. Det visade sig att den (fågelvägen) låg bara ett stenkast bort från vår utgångspunkt, men att bilvägen mellan dessa två punkter var minst sagt komplicerad. Besöksparkeringar i München verkar helt enkelt inte vara vår grej.

Företaget vi skulle besöka den här gången heter MTU Aero Engines (Motoren- und Turbinen-Union) som är en av våra kunder. En stor del av det de levererar till sina kunder är motormoduler – till exempel en hel lågtrycksturbin. Detta kan jämföras med oss på GKN i Trollhättan som bygger komponenter (till exempel lågtrycksturbinhuset) som sedan byggs ihop till en modul och därefter monteras till en hel motor. MTU har även ansvar för monteringen av vissa hela motorer, och inte bara modulerna. Det är relativt nytt för dem att göra detta och för detta ändamål har de byggt en ny monteringslina som är anpassad efter montörerna och denna produkt. Det var väldigt intressant att se hur de byggt upp denna lina, som var väldigt flexibel för att underlätta så mycket som möjligt för montörerna.

Kort och gott hade vi två grymma dagar i München!

Som Niclas avslöjade redan för snart en månad sedan var vi traineer då på väg ut i Europa för en ny episk resa tillsammans. För alla er läsare som sedan dess otåligt väntat med stor spänning och iver kommer här så äntligen en efterlängtad berättelse från en av de legendariska dagarna i Tyskland.

Det var en varm och solig morgon när vi vaknade upp i vårt lilla guesthouse i Wolfsburg i centrala Nordtyskland, en charmig stad med 120 000 invånare. Efter att ha sträckt på benen genom den korta promenaden till närmsta livsmedelsbutik och intagit vårt morgonkaffe började vi så sakta vakna till liv. Vi tog på oss vår allra proffsigaste businessutstyrsel och lastade in oss i vår svarta minibuss. I god tid styrde vi färden mot dagens första mål.

Det tog inte lång tid förrän vi närmade oss stadens stora stolthet, Volkswagenwerk som grundades 1938 av ingen mindre än Adolf Hitler (en skamlig detalj som världens största biltillverkare strategiskt nog inte berättade under den rundtur som vi sedan bjöds på). I denna världens största bilfabrik, vars första byggnader restes redan innan staden den ligger i, arbetar dagligen mer än 75 000 människor och ytan den upptar är enorm (prova att skriva in Wolfsburg i Googlemaps så skådar du snart ett fabriksområde som är lika stort som resterande delar av staden sammantaget). Faktum är att om man räknar med att 60% av stadens invånare är arbetsföra, så räcker arbetskraften inte till ens om samtliga skulle jobba åt den stora bildraken. Med en sådan enorm personalstyrka blir Wolksvagenfabriken som ett eget litet samhälle och behovet av anställda inom vitt skilda områden långt från kärnverksamheten biltillverkning uppstår. Exempelvis finns på området ett eget sjukhus, ett orangeri som förser kontoren och verkstäderna med upplyftande växtlighet och ett slakteri som tillverkar den lokala delikatessen Volkswagenwurst.

Själva fabriksvisningen utgjordes av en sju kilometer lång åktur i ett turisttåg, som rusade fram i svindlande farter längs fabriksgolvet alltmedan en mycket exalterad guide (tillika chaufför{/biltjuv?}) skrek ut mer eller mindre relevant information om tillverkningen. Med händerna uppsträckta i luften kändes det stundtals som vi var på ett nöjesfält när g-krafterna sög tag i oss över krönen mellan de olika verkstadsavsnitten. Under denna vansinnesfärd omgärdades vi av omkring 2 700 robotar som tillsammans med alla arbetare spottade ut nära 2 miljoner bilar om året, eller en bil var 18:e sekund, 24 timmar om dagen, 365 dagar om året. En minst sagt surrealistisk upplevelse!

Tåget vi rusade fram med genom Volkswagenfabriken. Kolla även in den spännande filmen som beskriver produktionen nedan:

https://www.youtube.com/watch?v=CSaaJYYLETA

Efter åkturen på Volkswagen var det dags för en ny fartfylld upplevelse, denna gång norrut på en annan av Tysklands berömda attraktioner – der Autobahn! Med endast ett kort matstopp för att avnjuta den mytomspunna VW-wursten, tog vi oss snabbt norrut till Hamburg och vår nästa anhalt på äventyret. Det var dags att se den slutgiltiga anhalten för de produkter vi tillverkar och levererar.

På Airbus i Hamburg slutmonteras A320, till vilket vi i Trollhättan levererar TEC:en (Turbine Exhaust Case) och IMC:en (Intermediate Compressor Case). Airbus A320 är ett av världens mest framgångsrika flygplansprogram och hittills har över 7 500 exemplar tillverkats. För oss som arbetat med motorkomponenterna var det mycket roligt att få se dem i dess omgivande sammanhang. Än häftigare var dock att på nära hålla få se sammansättningen av flygkropparna till Airbus A380, världens största passagerarflygplan med kapacitet för upp till 960 passagerare och en vingyta på 845m² (eller fem normalstora villor!).

Först vid den antågande skymningen lämnade en grupp trötta, men mycket lyckliga traineer dagens andra besök fulla av nyvunnen inspiration och kunskap. En dag väl värd att minnas var till ända!

Airbus A380, världens största passagerarflygplan!

 

Traineegruppen gör som bekant för regelbundna läsare diverse branschrelaterade studiebesök och i måndags hade vi privilegiet att göra ett besök på Landvetter flygplats. En flygplats är på många sätt hjärtat i flygbranschen, flygplan av alla sorter landar och lyfter och varje dag strömmar tusentals människor genom världens alla flygplatser på väg mot nästa mål. Om vi lärde oss något på det här besöket så är det att en flygplats är mycket mer än man ser när man är ute och reser!

Flygplatsen i Landvetter byggdes 1977 och firar i år 40 år. På flygplatsen finns det tre olika parter som ansvarar för olika saker:

Swedavia driver flygplatsen, de ansvarar för lokalerna samt all logistik som är inkluderat i att på ett smidigt sätt få passagerarna att strömma genom flygplatsen, från det att de anländer till dess att de sitter på planet.

Flygbolagen (t.ex. SAS, Ryan air m.fl.) förhandlar med Swedavia om att få använda flygplatsen. De äger och ansvarar för flygplanen. Flygbolagen i sin tur anställer handlingbolag som ansvarar för många av de tjänster som flygbolagen säljer, t.ex. allt som har med boardingen att göra. Det innebär alltså att de personer som står bakom boardingdisken när du stiger på ett flygplan inte är flygplatspersonal utan personer direkt anställda av flygbolaget som du reser med.

Under vårt besök fick vi se mycket av det som inte syns då man passerar flygplatsen som turist. Vi fick bland annat titta in i den svarta låda som bagagehanteringen utgör. Vad händer egentligen mellan det att bagaget åker bort på bandet till dess att det kommer ut på rullbandet på din destination? Bagaget färdas i ett rum fullt av rullband i olika nivåer från golv till tak och hanteras via ett avancerat system med röntgenmaskiner i olika steg utmed rullbanden. De väskor som klarar sig utan att ge utslag går en väg medan det för de väskor som ger utslag i första röntgenmaskinen (ca 37 %) öppnar sig en luckor i bandet som slussar dem vidare till mer avancerade röntgenmaskiner. Vanliga saker som brukar ge utslag i första maskinen är tvättmedel, hammare och pepparkaksdeg. Sedan slussas väskorna ut och sorteras via ett system som läser av bagagetaggen ned i en av många avfarter av rullbandet. Väskorna lastas på olika vagnar och körs sedan ut till det väntande flygplanet. Väskor med oläsliga taggar samt husdjur hämtas upp manuellt på vägen.

En sak man jobbar mycket med på Landvetter är flygplatsens påverkan på miljön. Målet är att ha 0-utsläpp av fossila bränslen år 2020. På Landvetter har de bland annat en egen brandkår och en brandövningsplats. För att skydda naturen mot farliga ämnen, t.ex. PFOS, som visat sig finnas i skumsläckare har de sett till att ha helt slutna system i marken runt övningsområdet. Allt avfall fångas upp och leds till slutna brunnar där det hämtas upp och tas omhand. Landvetter är bland de bästa i världen på att ta hand om just PFOS.

Verkligheten på en flygplats är att det ibland sker fågelkollisioner då flygplanen landar eller startar. Detta vill man självklart undvika då det är en tråkig upplevelse för både fåglar och piloter. Tyvärr har fågelkollisionerna på Landvetter ökat markant de senaste åren då det har anlagts dammar i närheten som lockar till sig fåglar. På bara ett par år steg siffran från 15 till 120 kollisioner per år. För att få bukt på problemet har de på flygplatsen kommit på en hel del kreativa idéer. Allt från att anlägga vassare, otrevligare gräs runt flygplatsen så att fåglarna inte ska trivas lika bra till att försöka bli av med insekterna så att de inte ska ha något att äta har funderats på. I väntan på en mer permanent lösning har de idag två ”jaktlag” som alternerar i uppgiften att gå runt och skrämma bort fåglarna runt landningsbanan.

Vi fick under dagen även äran att träffa flygplatschefen Jörgen Bergstrand, som själv har jobbat på GKN i Trollhättan i 17 år! Att åka flygbuss på den 3.3 km långa landningsbanan var en ny, spännande och högst oväntad upplevelse som vi tackar den mycket engagerade busschauffören (med på bilden i backspegeln) för!

Landvetter är en växande flygplats och det är roligt att se. De har mångåriga projekt framöver som innebär nya terminaler, fler bagageband, ökad kapacitet, ett nytt hotell samt ett område med köpcentrum och kontor för företag att hyra in sig på.

Landvetter city håller på att växa fram!