Aerobloggen

De senaste två veckorna har ett gäng på GKN printat skyddsvisir till sjukvård och ålderdomshem i närområdet. Våra maskiner, som annars används till bland annat tillverkning av prototyper och verktyg, har gått på högvarv, vilket lett till att vi kommer ha levererat cirka 500st i slutet på denna veckan. Behovet i området kring Trollhättan-Vänersborg-Uddevalla verkar stort, så vi kommer säkert att fortsätta tillverka så fort vi kan ett tag framöver.

Visiren har varit mycket uppskattade och vi är så klart väldigt glada över att kunna bidra – ingen kan göra allt, men alla kan göra något!

Hej bloggen!

Det har varit en upptagen vecka i Trollhättan, både vad gäller aktiviteter på nuvarande avdelning och med traineerna.

På avdelningen arbetar jag just nu med en av våra mest seniora produktionsingenjörer inom spännande projekt där vi utvecklar koncept och ser över business case för framtida möjligheter att introducera additiv tillverkning. Vi deltar också i det dagliga arbetet med en av våra befintliga hög-volymprodukter, nämligen mellankompressorhuset till motorn PW1100, som tillverkas av Pratt & Whitney och sitter i Airbus A320 Neo. Det är ett annat tempo nära produktionen än inom teknologiutveckling, avdelningen jag arbetade på i höstas.

I traineegruppen har vi gjort en hel del förberedelser inför nästa vecka. Då är det dags för … *trumvirvel* … Traineeuttagning! Det blir två helspeckade dagar där vi får träffa våra kommande kollegor. Vi har väntat spänt sedan januari och det ska bli riktigt roligt!

Det hade blivit dags att lämna västkusten för att besöka den amerikanska östkusten och träffa resterande av våra Global Graduates i Charleston, South Carolina. Ett trevligt återseende med våra kamrater efter att vi träffades sist i september. Nu var det dags för Training week 1. Veckan började med workshops inom self awareness, personlig image och retorik. Som förväntat var kurserna både roliga och givande där vi bland annat fick möjligheter att utveckla vår presentationsteknik genom ABCD-modellen (Googla det!).

Under onsdagen hade vi ett studiebesök hos GKN-anläggningen i Orangeburg ca en timme utanför Charleston. Där fick vi en introduktion i vilken teknik som används och vilka produkter vi producerar där. Detta var den fjärde anläggningen vi besökte som traineer men den första inom Aerostructures sida av verksamheten, vilken står för majoriteten av våra produkter. Det var riktigt häftigt att se hur de formade lipskins (den främsta ”kanten” till motorn”, mycket viktig för aerodynamiken!) till bland annat nyutvecklade GE9X-motorn. GE9X har faktiskt Guinness World Record som världens starkaste kommersiella jetmotor, med en uppvisad dragkraft på nära 600 kN – tillräckligt för att lyfta en vikt på 61 ton! Den sitter på nya Boeing 777x, som för övrigt flög sin första test-flight häromdagen.

Utöver detta så hade vi en kurs inom Zero Defects som är ett viktigt verktyg som nu lanseras i hela flygindustrin. Zero Defects är en arbetsstandard som syftar till att minska defekter i produkter genom förebyggande åtgärder. Inom flygindustrin så har vi extremt höga krav på kvalitet – ingen vill väl sätta människors liv på spel genom användning av skadade eller defekta produkter. Därför är det viktigt att alla inom industrin arbetar tillsammans för att skapa säkra produkter. 

Detta var allt från vår USA-resa,

Vi tackar för oss och på återseende snart!

På tisdagen besökte vi Carlton Forge Works som är en av våra största smidesleverantörer för smiden i titan och högtemperaturlegeringar. Vi träffade Stephen Schneider och hans kollega Brian, som gav oss en crash course i deras smidesprocesser och en lång tur genom verkstaden – riktigt häftigt! Smide är en av de mer dramatiska tillverkningsmetoderna som finns. Trots att det var ”vinter” ute var luften i verkstaden varm och tung från ugnar och produkter som hettats upp tills de glödde inför formningen.

På vägen hem åkte vi förbi SpaceXs huvudkontor och tog en snabbtitt på Falcon 9 boostern som står utanför – den första av sitt slag som lyckades landa vertikalt efter uppskjutning!

Hej!

Förra veckan besökte vi, tillsammans med ÅK3 gymnasieklassen och våra tekniksprångare, Skaraborgs flygflottilj F7 i Såtenäs utanför Trollhättan. Där fick vi en mycket intressant föreläsning av en föredetta JAS 39 Gripenpilot och en rundtur i flygbasens hangarer. F7 är ett krigsförband och en av försvarsmaktens viktigaste flygbaser, bland annat av anledning att den huserar den centrala enheten för utbildning av JAS 39 Gripenpiloter. Förutom just Gripen har basen också hand om all verksamhet som gäller transport- och specialflyg, med uppdrag åt regeringen och internationella insatser.

Vi traineer organiserade även ett glöggmingel för alla Flying-medlemmar, en grupp bestående av nuvarande och tidigare trainees på GKN Aerospace i Trollhättan. Det serverades hembakta lussekatter och glögg i en julmysig lokal och bjöds även på ett enligt flera källor förträffligt välgjort Luciatåg. Faktum är att Luciatåget var så lyckat att det nu krävs en upprepning på veckans julfest. Nuvarande- och dåvarande traineer är fortfarande i förhandlingar bakom låsta dörrar och en lösning förväntas inte presenteras på en presskonferens under dagen.

Nu har det gått ett par veckor sedan vi började våra första rotationer på hemavdelningarna och vi vill i alla fall tro oss ha börjat få lite koll på läget. Eller ja, vi har i alla fall lärt oss sjukt många förkortningar, vilka ni snart ska få smaka på! Därmed tänkte jag våga mig på att skriva lite om vad jag arbetar med på avdelningen Global Technology Center (GTC), nämligen additiv tillverkning (eng. Additive Manufacturing, AM).

Additiv tillverkning är ett samlingsnamn för tillverkningstekniker som alla är baserad på att bygga en geometri genom lagervis deponering av material. Det mest välkända exemplet är 3D printers som deponerar flytande plast genom ett rörligt munstycke. Sådana kan numera köpas för några tusenlappar på typ Clas Ohlson. Här på företaget håller vi på med metall AM (MAM), vilket kräver maskiner som kostar miljoner istället.

MAM genererar mycket hype generellt och specifikt i aerospace-industrin. I jämförelse med exempelvis bilindustrin tillverkar vi låga volymer av produkter, vilket lämpar sig bra för den relativt låga takten som det går att deponera material med AM. Tekniken ger större frihet i designen av en komponent än traditionella tillverkningsmetoder, exempelvis går det att skapa invändiga hål på platser där material inte behövs. Detta gör att vi kan skapa en matematiskt optimal design som minimerar komponentens vikt i förhållande till dess prestanda. Minskad vikt ger minskad bränsleförbrukning och miljöpåverkan – High five, Thunberg!

En annan fördel är att prylar som annars skulle bestå av flera komponenter som måste sammanfogas kan tillverkas i ett stycke. Ett exempel på detta är rotorn till vår koncept-raketmotor Prometheus, som genom att tillverkas med AM har minskat från över 100 till två (omg!) ingående detaljer.

På min avdelning arbetar vi främst med LMD-W, vilket står för Laser Metal Wire Deposition. I LMD-W deponeras smält metall på substratet (”basen”) genom att hetta upp en metalltråd med laser, monterat på en robotarm. Fokus är att bygga detaljer så som flänsar utanpå stora strukturer, exempelvis en så kallad Fan Case Mount Ring. I nuläget köps grundmaterialet in som ett titansmide på ungefär 550kg och arbetas sedan gradvis ner till en produkt som väger drygt 80kg. Istället kan vi nu börja med ett smide på 80kg, bygga på 25kg flänsar och andra detaljer med LMD-W och sedan bearbeta ner till ungefär 75kg. Vi minskar alltså mängden materialsvinn med 94 %, vilket återigen är en grym förbättring rent miljömässigt.

Med tanke på vad AM kan göra är det svårt att inte hype:a teknologin – vad kan vara sexigare än laser, robotar och minskad miljöpåverkan?

Hej alla läsare!

Då var det äntligen dags för det första riktiga inlägget från årets traineekull – “gamlingarna” beger sig snart mot utlandspraktik och det är dags för lite nytt blod här i stugan.

Anledningen till att det dröjt så länge (vi började ju här på siten för en månad sedan) är att vi haft en två veckor lång “onboarding” tillsammans med alla nya traineer från GKN Aerospaces siter. Totalt sett var vi alltså 27 personer från USA, Nederländerna, England och Sverige, mäktigt! Vi spenderade den första veckan i Göteborg med diverse workshops och föreläsningar inom bland annat gruppdynamik, arbetskultur, etik och Lean manufacturing (populär strategi för att öka effektiviteten i ett produktionsflöde). Och såklart blev det fika, i mängder! På kvällarna utforskade vi Göteborg och det spelades en hel del volleybollmatcher och Super Smash Bros turneringar.

Under vecka två befann vi oss i Trollhättan och vår site. Vi gick rundvandringar i produktionen, hade föreläsning om svenska militära flygmotorer som tillverkats här och testade VR-upplevelsen VEGA, som föregående års traineer har tagit fram. Programmet avslutades med en finmiddag där vi fick äran att träffa flera högt uppsatta chefer, bland annat CTO Russ Dun, som höll i ett verkligt inspirerande tal om företagets framtid och hållbar utveckling.

Nu när onboardingen är över är vi tillbaka på siten och har verkstadspraktik, där tanken  är att få en förståelse för hur värdeflödena ser ut för våra olika produkter.