Du som just nu är student och har tragglat dig igenom både den ena och den andra programmeringskursen kanske undrar vilka programvaror och programmeringsspråk som du egentligen kommer att använda senare i arbetslivet. För oss ingenjörer är ofta Matlab, Ansys och diverse CAD/CAM-program bland de första man kommer att tänka på, men det är faktiskt långt ifrån alla som kommer i kontakt med dessa på en arbetsplats som GKN. Däremot finns det ett av högskolorna lite förbisett program som man som student ofta får lära sig på egen hand, nämligen Microsoft Excel.
Det kan låta segt för dig som ännu inte bekantat dig med denna kalkylbladens urmoder, men detta program kommer alla att behöva använda och alla förväntas kunna det från dag 1. Det är en bonus, har jag märkt, om du även kan programmera makron till Exceldokument i programspråket Visual Basic, vilket jag själv just nu sitter och försöker lära mig. Så dagens tips är att säga upp Netflixabonnemanget, tacka nej till kvällens AW och börja googla efter roliga Excelformler. Mycket nöje!
Renderingsvideon nedan från GE visar rätt bra hur olika detaljer i vår produktion, här på GKN Aerospace i Trollhättan, ser ut. Riktigt hight-tech. Riktigt ingenjörigt.
Källa: YouTube
För er som är extra intresserade av kompositmaterial och dess användning i jetmotorer mm. finns ACAB i Linköping vilka också är en del av GKN Aerospace.
Är det något som vi traineer kommer vara grymt duktiga på efter detta året, så är det möten!
Vi har möjlighet att boka in och träffa nästan vilka personer vi vill inom företaget för att får höra deras historia om hur dom har arbetat sig upp till den position de har idag, samt vad dom faktiskt gör. Under de första sex veckorna som vi har varit på företaget har vi redan fått träffa en hel del intressanta personer, allt ifrån maskinoperatörer i produktion, kvalitetschefer, säkerhetsavdelningen till informationsavdelning och HR chef.
Under det kommande året har jag fått i uppgift att försöka boka in träffar både med personer ifrån GKN och utanför! Detta har visat sig inte vara helt enkelt, då vi alla har ett arbete att göra även utanför möten. Men det verkar som om alla personer vi har kontaktat har varit villiga att ta en timme av sin arbetsdag för att sätta sig ner med oss och berätta om sig själva och sitt arbete, vilket vi är fantastiskt glada över!
En sak är dock säker, jag tror att vi har lyckats göra ett gott intryck! Redan från start så var vi på plats 10 minuter före utsatt tid! Sedan om det beror på tidsplaneringen eller fantastiskt lokalsinne ifrån vår sida, får vi nog aldrig veta. Sen får vi ju hoppas att detta håller i sig även i framtiden, då det har visat sig att minst 3 av 5 traineer har uttalat sig för att vara tidsoptimister. Men vi kan väl alltid hoppas?
Ja, så kanske en naiv, tämligen nyutexaminerad civilingenjör tänker om det här med att produktutveckla motorkomponenter till flygplan. Det är diverse plåtbitar som ska fräsas fram till rätt storlek, svetsas ihop med andra plåtbitar, monteras med ytterligare metallskrot och sedan tjoff in i motorn och så kan flygplanet flyga. Busenkelt! Eller?
En klassisk bild som visar några av fällorna man lätt trillar ner i när det kommer till produktutveckling.
Nja, riktigt så enkelt är det inte, det har denna naiva, tämligen nyutexaminerade civilingenjören insett efter drygt en praktikvecka på design-avdelningen. Ett visst mått av insikt har man väl visserligen fått efter fem års studier inom just produktutveckling. Bilden ovan är ett exempel på det. Det har varit otaliga produktutvecklingskurser och -projekt med frågeställningar som ”Vad vill kunden ha och vad behöver kunden?”, ”Vilka material ska vi välja?”, ”Hur ska prylen se ut?”, ”Vilket mått ska det vara där?”, ”Vilken av våra lösningar är den bästa?” och så vidare. Ni som läst produktutveckling vet vad jag menar. Men även om skolan nog lyckats banka i mig att produktutveckling inte är något enkelt, så blir det ändå en helt annan sak när man kommer ut i verkligheten. Tre skillnader som blivit extra tydliga är:
Projekten är väldigt mycket längre här än i skolan. Det största projektet de flesta civilingenjörsstudenter har är väl exjobbet: ett halvårs koncentration på en enda uppgift. Här sträcker sig många projekt över flera år.
Projekten kräver fler personer med mer kunskap. Den största projektgruppen jag deltagit i hade 15 deltagare med tämligen homogen bakgrund (vi gick alla samma utbildning i samma årskurs). Men de flesta projekten innehöll tre-fyra deltagare. I något enstaka projekt blandade vi in någon som inte läste samma utbildning. Här på GKN har jag fått möjligheten att följa med en av konstruktörerna och har via honom fått möta hållfare, termo-experter, materialspecialister, inköpare, leverantörer, produktionsansvariga m.fl. Det är mycket tankekraft, kunskap och gemensamma insatser som krävs för att ro projektet i hamn!
Den kanske viktigaste insikten av dem alla: projekten ska faktiskt mynna ut i något som ska användas. Inte bara en snygg powerpoint-presentation, en CAD-modell och ett godkänt resultat i betyget. Det finns en kund som produkten ska levereras till. Måtten måste stämma för att prylen ska hålla och passa in i helheten, materialet ska tåla påfrestningarna då motorn är igång, tillverkningen ska vara möjlig och givetvis måste man möta kundens kostnadskrav. Det är mycket att tänka på och många problem som måste lösas.
Det finns såklart många fler skillnader mellan skolans exempel-projekt och verkligheten, och det kan te sig lite skrämmande. Tänk om vi konstruerar något fel? Det är som sagt inte särskilt enkelt. Tur då att man kan ta all den expertis som finns på företaget till hjälp! Och det bör ju sägas: verkligheten är mycket roligare!
Jag vänder jag mig mot er som snart ska påbörja ert exjobb. Det är ett jättebra sätt att lära känna företaget och lära sig mer vilka möjligheter som finns på GKN Aerospace för just dig.
Uppe under fliken för exjobb har vi lagt upp ett gäng nya spännande exjobb och listan kommer uppdateras så fort vi får in fler förslag. Har du ett område eller speciellt intresse du skulle vilja göra exjobb inom som saknas, kan du höra av dig till mig, Martin (Martin.Carlsson@gknaerospace.com), så vidarebefordrar jag önskemålet till rätt person.
Det är många som gör sitt exjobb på GKN och genom anordnade exjobbsluncher samt afterworks skapas möjlighet till god gemenskap mellan exjobbarna. På området finns dessutom möjlighet för exjobbare att utnyttja våra faciliteter för friskvård såsom innebandy, spinning, gympa och gym.
Hoppas du hittar något som intresserar dig och att vi ses i Trollhättan!
Jag som sitter på marknadsavdelningen får kanske se lite mindre av produkterna och processerna än mina kollegor, men har för den sakens skull inte sluppit de många bokstavsförkortningarna. Nu efter min första vecka på avdelningen har jag hunnit sätta mig in i de två förkortningar som allting kretsar kring här – RRSP och LTA.
Nyligen tillkännagavs det att GKN Aerospace slutit ett nytt RRSP-avtal med amerikanska flygmotortillverkaren Pratt & Whitney för utveckling och tillverkning av komponenter till ett av deras nya motorer. RRSP står för Risk and Revenue Sharing Partnership och är relativt vanligt förekommande i flygindustrin. Det går ut på att underleverantörer, såsom GKN, får ta större del av både kostnad och vinster under hela motorprogrammets livslängd, vilket i flygindustrin kan vara flera decennier! Hur stor denna del är beror bland annat på vilka komponenter man som underleverantör får ansvaret för. Kraven för att få vara med på ett RRSP-avtal är därför höga, både finansiellt och kunskapsmässigt.
Motsatsen till de långa RRSP-affärerna är de enklare och mer kortsiktiga LTA-affärerna, där LTA lite motsägande står för Long Term Agreement. Dessa avtal binder underleverantören att från en färdig ritning förse kunden med komponenter och fungerar som mer traditionell outsourcad produktion.
Först och främst tack ALLA på Spool! Bra veckor med kunniga anställda som delat med sig av sin kunskap till en frågvis trainee.
Från verkstaden till kontoret. Dator och skärm uppackad på ny plats – mitt skrivbord. Med denna vecka börjar praktikperioden på hemavdelningen som för mig heter Manufacturing Lead. Det innebär att jag sitter med i ett nytt projekt mot produktion. Jag har fått möjligheten att introduceras till projektet genom gå med projektledaren de första dagarna, och därmed gått på en del möten. I stort har jag skapat en uppfattning om vad som händer just nu i projektet, med kritiska milstolpar och de aktiviteter som väntar enligt planeringen. Detaljerna däremot, allt från produkter, processer, metoder etc., presenteras i 3-bokstavs-kombinationer. GKN Aerospace Sweden – GAS – internspråk är fullkomligt omöjligt att följa för den oinvigde. Marin (förra årets trainee) har skickat ut en sammanställd lista över de flesta av förkortningarna och jag tror bestämt att det är dags att börja plugga. Uppdrag: bli flytande.
Avslutar med en bild från en av alla tidiga mornar på väg till jobbet. – Go stämning, jag gillar’t!
Varje morgon tar Anders, Martin och jag 06.30 tåget från Göteborg till Trollhättan. Kaffekopp obligatorisk.
Så var den första praktikperioden över. Under de senaste 2,5 veckorna har jag följt med tio anställda i X-verkstan där jag har fått klättra i fräsar, rikta detaljer, titta närmare på detaljer, mätt och kontrollerat, gradat, putsat, kört handtruck, druckit en väldans massa koppar kaffe och blivit bjuden på både tårta och kanelbullar! Det har varit väldigt roligt, extremt lärorikt och även om kontorsråttan i mig nog ibland har suckat över höga ljudvolymer, kylvatten i skorna och muttrar som bara inte går att få upp mycket jag än tar i, så kommer jag nog sakna verkstadslivet lite!
De andra traineerna har ju skrivit om sina verkstadspraktikperioder, så jag får väl väldigt kort nämna vad X-verkstan är för ställe. Många produkter börjar sin bana på företaget i X-verkstan då många första-operationer sker där. Många detaljer kommer som små plåtar eller stora gjutgodsklumpar och fräsas och svarvas till den form de ska ha. Noggrannheten är även här mycket hög, vissa mått får inte avvika mer än några tusendelars millimetrar! Dessutom har X-verkstan den coola avdelningen “Rymd” där munstycken till Ariane-raketen tillverkas. Den “lilla” detaljen som GKN tillverkar är ungefär två meter hög och väger 400 kg och kräver otroliga resurser för att tillverka, men i jämförelse med den 50 meter höga och 780 ton tunga raketen så blir den plötsligt ganska liten!
GKN tillverkar den lilla detaljen längst ner i mitten på raketen
Tack Carina, Kim, Hanna, Gustav, Erik, Jörgen, Tage, Back, Bettan, Conny, Sammy och alla er andra som jag fått chansen att träffa och ställa alla möjliga märkliga frågor till!
Men gårdagen bjöd istället på något helt annat: planering! Under året som följer har vi ju chans att få åka omkring i vårt avlånga land (och kanske något steg utanför det också?) och få hälsa på intressanta företag och människor. Det är en unik chans till erfarenheter, kontakter och kunskap som vi traineer får. Inte undra på att man känner sig privilegierad som fått denna chans! Så igår var det möte hela dagen lång för att komma fram till vart vi ville åka. Vi hann också med att diskutera vilka vi vill träffa på vårt eget företag samt påbörja ett gruppkontrakt. Vi hann inte riktigt klart eftersom vi hade ett inplanerat möte med Stefan Smith, HR-chef, men i övrigt får det nog klassas som en produktiv dag!
En annan väldigt bra grej med denna vecka är att vi äntligen fått våra datorer! Det har varit lite oklart med när dessa dyrgripar skulle komma till oss, men i torsdags kom trainee-pappa Magnus med ett lurigt leende på läpparna och meddelade att en liten överraskning väntade på oss. Som små barn på julafton var vi när vi öppnade våra väskor och lådor med datamöss, tangentbord och sladdar. Så nu sitter jag och skriver det första inlägget på min egna lilla dator!
Innan jag önskar er alla en fortsatt god lördag vill jag bara tipsa om de nya exjobb som kommit upp här på bloggen. Fler kommer att komma upp så småningom, så ni som letar exjobb: håll ögonen öppna!
Nu är vi inne på slutspurten utav den första praktikperioden som vi alla har spenderat i produktionen. Jag har varit i den s.k C-verkstaden på avdelningen för strukturer.
Avdelningen i sig är i sin tur uppdelad i ytterliggare två delar, den kalla sidan IMC/IC och den varma sidan TEC. Varför en kall och en varm sida?
På IMC/IC (Intermediate [compressor] case) sidan tillverkar man lastbärande strukturer som sitter på den kalla sidan i de motorprogram som man är delaktig i. IMC/IC:n är den detalj som sedan används som fästannordning för att fästa motorn vid flygplansvingen, vilket innebär att det är enormt stora säkerhets- och kvalitetskrav på de detaljer som lämnar tillverkningen.
TEC står för Turbine Exhaust Case, vilken är placerad nästan längst bak i en jetmotor och därmed en del av den varma sidan. Då det handlar om enormt stora temperaturskillnader, -50 grader utanför motorn och ett 100-tal grader innanför, innebär detta även här att det är väldigt viktigt att kvalitet och säkerhet kommer i första hand.
Arbetet på strukturer kan sammanfattas i tre ord:
Bearbetning – Man får in material ifrån tillverkningen på företaget, eller leverantörer, och sedan bearbetas dessa i svarvar eller fräsar.
Gradning – Alla kanter måste gradas, inte bara för att operatörerna inte skall skära sig utan även för att det efterkommande operationerna inte skall påverkas av eventuella kanter som kan finnas kvar.
Kontroll – Detaljerna mäts frekvent för att se till att de håller sig inom enormt strikta toleransvärden. Innan montering och leverans kontrolleras varje detalj av utbildade kontrollanter som verifierar att alla mått är inom tolerans, samt bestämmer om justering behövs eller ej.
Jag har haft en riktigt rolig och framförallt intressant period på strukturer och är verkligen glad över att vi som traineer får chansen att se företaget på ett såpass övergripande, men ändå detaljerat sätt innan vi påbörjar vårat riktiga arbete!
Då har det blivit dags för även mig, Martin att göra debut som den sista av årets traineer. Precis som mina kollegor tillbringar även jag dagarna i verkstaden där min hemvist är skiv som ligger i X-verkstaden. Kort sagt kan man säga att det är roterande delar som tillverkas här, både till flygmotorer men även gasturbiner tillhörande Land & Marine segmentet (LM). Bland annat görs komponenter till LM2500 motorn som är en vidareutveckling av flygmotorn CF6 båda tillhörande General Electric.
Bild på USS Arleigh Burke, driven av en version av LM2500 motorn, kanske med delar från GKN?
I fredags fick vi möjlighet att komma och besöka förra årets trainee, Marin, som nu jobbar på Engine services (ES). Då ingen av oss hade satt sin fot på ES tidigare visste vi inte riktigt vad vi skulle förvänta oss. Vid mottagandet fick vi förklarat att ES jobbar med underhåll och reparationsbestämning. En rolig sak var att här jobbar man med hela motorer vilket gjorde att vi fick se helheten istället för de separata delarna som vi möter ute i verkstadspraktiken. Under rundturen fick vi bland annat se demontering, samt hur man genomför skadesökning genom olika metoder. Avslutningsvis fick vi möjlighet att fråga ut Marin om allt man kan tänka sig vad gäller flygmotorer. För att vara så pass ny på sin arbetsplats kan jag nog tala för alla att vi var imponerade av hur mycket han kunde. Nästan så man kände lite press, kanske får bli en tur till biblioteket för att låna hem lite böcker.
Hittade även ett klipp på Youtube som jag inte vet om det varit publicerat på bloggen förut. En flygmotor byggd i lego! Har du några minuter över kika gärna in klippet, är för jäkla häftigt faktiskt.
