Aerobloggen

Vårt tredje besök var som tidigare nämnt på GKN Aerostructures i Filton, Bristol men innan jag börjar vill jag starta med verkligen tacka samtliga personer som vi besökte för mottagandet vi fick. Genomgående var ett stort engagemang kring mottagandet och jag kände mig verkligen välkommen och omhändertagen vart vi än kom.

Så för att fortsätta till besöket, GKNs verksamhet i Filton sker på ett väldigt stort område (74.000 m2 golvutrymme) som de delar tillsammans med Airbus. GKN Filton är likt oss relativt nya i GKN koncernen sedan Airbus 2010 sålde av verksamheten. Tillverkningen på området är främst riktad mot vingstrukturer åt Airbus och blev så sent som 2014 utsedd till ’best performing supplier’.

Vår värd under dagen var Tracy och det var ett gediget schema planerat för oss. Efter en kortare introduktion av verksamheten började fortsatta vi runvandring i monteringen av ’leading edge’ för vingarna till A330/A340 samt montering av vingbalkar till A400M. Det var en verksamhet väldigt olik med majoritet manuellt arbete. Genom olika stationer monteras den enorma strukturen ihop, fästen för landningsställ monteras liksom landningsljus etc. Senare under dagen fick vi även en rundtur kring monteringen av ’trailing edge’ till vingarna åt A380. Denna del var nyare och hade en större del automation implementerat. Dimensionerna var av storlek större, inte konstigt med tanke på att A380 har ett vingspann på imponerande 80 meter!

Förutom rundvandring i tillverkning och montering av vingstrukturer fick vi möjligt att se utvecklingsarbetet kring Additiv tillverkning samt en presentation om ingenjörsverksamheten av Max Brown chef för Engineering operations inom Aerostructures. Additiv tillverkning eller 3D-printing går ut på att istället för som starta med ett större stycke och avverka material så adderar man lager efter lager med material tills man har den önskade formen. Det pågår väldigt mycket forskning på området inom flygindustrin och allteftersom kostnaden sjunker och mognadsgraden för teknologin förbättras så kommer det antagligen i framtiden att bli ett vanligare och vanligare tillverkningssätt. Fortfarande återstår många utmaningar och bara en sådan sak som att certifiera metoderna så att komponenterna kan användas inom flygindustrin är inte helt enkel. Nedan har jag länkat en film om möjligheterna för additiv tillverkning och det finns massor av ytterligare information inom ämnet om man söker på internet.

Avslutningsvis vill jag tacka alla på Filton som vi kom i kontakt med och ett extra tack till Tracy för planering av dagen.

Vår dag i staden Redditch utanför Birmingham bestod av rundvandringar på kontor snarare än i verkstäder, men var inte mindre spännande för det. Kontoret var nämligen GKN Plc:s huvudkontor och vi var där för att träffa Andrew Harvey och Marisa Kismul, HR-chefer för Aerospace respektive Engine Systems, samt Scott MacKintosch, chef för digital kommunikation.

Mötet med Scott var intressant då han relativt nyligen anställts på GKN efter att bland annat ha jobbat inom dataspelsindustrin och därför delade många av våra upplevelser kring att börja jobba inom ett stort industriföretag. Vi pratade mycket kring den IT-problematik som uppstått inom koncernen efter att GKN i förhållandevis snabb takt förvärvat många bolag över hela världen och vilka lösningar och möjligheter vi skulle vilja se nu när Scott tillträtt som övergripande ansvarig för digital kommunikation. Vi pratade även om GKNs närvaro inom sociala medier och vilka planer som fanns för att utöka denna. En rolig överraskning var att Scott läst vår blogg och ville promota den inom hela GKN, då den var ett unikt exempel på framgångsrik extern kommunikation!

Mötet med Andrew och Marisa var också mycket givande och det var roligt att man ända från GKN Aerospace ledning visade så stort intresse för oss fem och vårt traineeprogram i Trollhättan. Andrew och Marisa berättade om deras respektive karriärer och lärdomar de fått på vägen, men vi pratade också mycket kring utformningen av vårt traineeprogram och vilka skillnader och likheter det finns mellan det och andra traineeprogram inom GKN. Precis som på IT-sidan finns det bland traineeprogrammen flera olika upplägg som delvis ärvts till följd av att nya företag införlivats inom koncernen och det finns naturligtvis möjligheter till förbättring med exempelvis ökat utbyte mellan programmen, någon som vi tycker låter bra!

Efter besöket i Redditch styrde vi bilen vidare mot Filton för att besöka ytterligare en GKN site.

Inför den andra traineeresan riktade vi blicken mot Europa. Första anhalt var England med besök på GKN företag i Luton, Redditch och Filton för att därefter flyga vidare till Holland och besök på rymdcentrat ESTEC samt Delft universitet. Jag tänkte berätta lite om vårt besök i Luton.

Vi startade dagen med att hämta ut hyrbil i London för att därefter ta oss mot Luton. Chaufför för resan blev Anders då han meriterande hade kört i vänstertrafik tidigare och kartläsare blev Martin. Grabbarna fixade det galant och någon timme senare var vi på plats.

Kort introduktion om siten. GKN Luton tillhör segmentet Special products samt Structures under Aerospace divisonen på GKN. De tillverkar bland annat fönster till kommersiellt flyg samt “fighter canopies” till militärt flyg i olika plaster och utvecklar dessutom anti-icing teknologi.

Vi började besöket med att få just en sådan, fast mer detaljerad, genomgång av de produkter som produceras i Luton av Peter Bingham (aerospace trainee i England) och Matt Bachini. Efter lunch fick vi en snabb och mer övergripande sammanfattning för att därefter ta en rundtur i produktion som leddes av produktionschefen Steve Long. Vi fick bland annat se hur ett ”ark” av plast förvandlades via de olika maskinprocesserna till den slutliga formen av ett flygplansfönster. Givetvis som den produktionsnörd jag är så snöade jag in mig på de olika processerna rätt rejält. Det är exempelvis viktigt att inte plasten till “fighter canopies” bryter ljuset fel eftersom pilotens förmåga vad gäller sikte då påverkas, kan låta enkelt men i praktiken inte alltid ett helt självklart resultat. Dessutom tyckte jag det var extra intressant att höra om de metoder de använder för att förbättra kvalitet, ledtid och leveransprecision. Det är en ynnest att få möjligheten att åka på dessa resor och det utbyte de ger.

Tack GKN Luton!

Direkt efter besöket körde vår chaufför Anders mot nästa destination Redditch…

Vi traineer har tagit jullov och då faller det på bloggansvarig att skriva en kort julhälsning till våra läsare. Julen firas nere i Småland innan jag återvänder till Västergötland till nyår. Även om 2014 har varit ett fantastiskt roligt år, så är jullovet en välbehövlig paus med ordentliga sovmornar, julgodis och långa promenader i skogen med hunden. Det enda som egentligen saknas är snön. Därefter väntar 2015 som rivstartas med en studieresa till bland annat våra GKN-siter i England. En resa som jag är riktigt taggad inför! Jullovet och resan innebär dock att det kan bli lite oregelbundet med blogginlägg fram till mitten av januari. Istället rekommenderar jag vår Facebook-sida istället. Där kommer det upp desto mer när vi är borta från kontoret!

För att ni inte ska sakna oss alltför mycket bjuder jag på en humorklassiker såhär på självaste julafton. Som ingenjör måste man ju tycka att det här är ganska roligt (och ganska nördigt). Frågan är: finns jultomten? Rent fysikaliskt kan vi hitta några motbevis.

1. Inga kända arter av renar kan flyga. Men det finns ytterligare 300 000 levande organismer som skall klassifieras, och även om flertalet av dessa är insekter och bakterier, så utesluter inte detta HELT de flygande renar som bara Jultomten har sett.
2. Det finns 2 miljarder barn (personer under 18 år) på jorden. MEN eftersom Jultomten inte verkar betjäna de muslimska, hinduistiska, judiska och buddhistiska religionerna, reduceras arbetstyngden till endast 15% av det hela — 378 miljoner, enligt Befolkningsinstitutet. Genom en snitträkning av 3,5 barn per hushåll, blir detta 91,8 miljoner hem. Man förmodar att det finns åtminstone ett snällt barn i varje hem.
3. Jultomten har 31 jultimmar att arbeta på, tack vare de olika tidszonerna och jordens rotation, och om man antar att reser från öst till väst (vilket verkar logiskt). Detta medför 822,6 besök per sekund. Med detta menas att för varje kristet hushåll med snälla barn, har Tomten 1/1000 sekund att parkera, hoppa ur släden, krångla sig ner i skorstenen, fylla sockorna med klappar, lämna resten av klapparna under granen, äta de godsaker som möjligt blivit kvarlämnade, få sig själv upp genom skorstenen igen, tillbaka upp i släden och sätta fart vidare mot nästa hus. Vi antar nu att vart och ett av dessa hushåll är jämt utplacerade över jorden (vilket vi, naturligtvis, vet är falskt men för våra uträkningars skull så accepterar vi detta), och detta ger 1,2 kilometer per hushåll, en total resa av 120,8 miljoner kilometer, inte inkluderat uppehåll för vad de flesta av oss måste göra minst en gång var 31:e timme, plus matning av djur och så vidare… Med detta menas att Tomtens släde rör sig med en hastighet av 1045 kilometer i sekunden, 3.000 gånger ljudets hastighet. För jämförande ändamål, det snabbaste människobyggda fordonet på jorden, Ulysses rymdsond, rör sig i den löjliga hastigheten 43,8 kilometer i sekunden — en konventionell ren kan springa i, högst, 24 kilometer i timmen.
4. Slädens nyttolast tillför ytterligare ett intressant inslag. Om vi antar att varje barn inte får något mer än en LEGOsats av lagom storlek (ungefär 1,5 kilo), bär släden 321.000 ton, inte inkluderat Tomten, som är oftast beskriven som överviktig. På marken, kan konventionella renar inte dra mer än 220 kg. Även om man går med på att ‘Flygande renar’ (se punkt 1) kan dra 10 gånger den normala vikten, räcker det inte med åtta renar. Vi behöver 214.200 renar. Detta ökar slädvikten — till 353.430 ton.
   Åter igen, för jämförande — detta är fyra gånger fartyget Queen Elizabeths vikt.
5. 350 000 ton som färdas i 1045 km i sekunden skapar ett enormt luftmotstånd — detta kommer att värma renarna på samma sätt som rymdskepp som återvänder till jordens atmosfär. Ledarparet bland renarna kommer att absorbera 14.3 quintiljoner joule av ren energi. I sekunden. Var. Kort sagt, de kommer att gå upp i eld nästan omedelbart, och utsätter då de bakomvarande renarna och skapar en öronbedövande ljudexplosion i deras kölvatten. Hela rengruppen kommer att upplösas unde ren tidslängd av 4.26 tusendelar av en sekund. Tomten kommer under tiden att utsättas för centrifugalkrafter 17.500,06 gånger gravitationskraften. En 182 kilos Jultomte (som verkar löjligt smal) kommer då att pressas mot slädens bakre vägg med en kraft av 3.149.961 kg.

Slusatsen är därför — om Jultomten någonsin delade ut presenter på julafton, så är han död nu.

Originaltexten hittar ni här.

Hoppas jag nu inte har förstört julen helt för er genom att ta död på tomten. Som tröst bjuder jag på en bild från vårt julkalas där vi traineer traditionsenligt lussade vackert! Från oss alla till er alla, en riktigt God Jul och Gott Nytt År!

Efter den första praktikperioden på min hemavdelning har jag nu också börjat ta mig runt på de olika avdelningarna. Istället för att hoppa runt planlöst mellan avdelningarna har jag valt att fokusera på en specifik produktfamilj som jag sannolikt kommer att jobba mycket med i framtiden, Pratt & Whitneys nya växlade motor PW1000G. För att så snabbt som möjligt kunna få en heltäckande bild av motorprogrammet och de nya komponenterna ska jag följa ett och samma projekt på flera avdelningar och första anhalt har varit produktionsavdelningen. Eftersom projektet är i sin slutfas jobbar produktionsavdelningen nu mer med att dra up produktionstakten inför fullskalig serieproduktion, ett väldigt spännande arbete att följa. Efter julledigheten och vår andra aktivitetsvecka följer en praktikperiod på teknikavdelningen för att få en inblick i konstruktionsarbetet inom samma projekt och efter det ska jag lära mig mer om leverantörerna till projektet på inköpsavdelningen. Detta har än så länge varit ett väldigt bra upplägg för mitt traineeår, som jag planerar att avluta med en utlandspraktik i Newington i Connecticut, USA.

Men innan allt detta väntar en efterlängtad julledighet. De första månaderna i arbetslivet har varit roliga men intensiva!

Nu har dessutom ansökan till nästa års traineeprogram öppnat! Om du snart är nyexaminerad civilingenjör och intresserad av att få forma ett intressant år i flygindustrin som en spännande start på din karriär borde du verkligen söka en plats!

https://careers.gkn.com/vacancies/2291/graduate-program.html

Julen börjar närma sig och så även slutet på praktikperiod 2. De senaste veckorna har jag varit på kvalitet och jobbat med problemlösning internt och mot kund. Fokus har även legat på processtyrning och skapandet av en kontinuerlig förbättringsprocess. Det är helt klart intressanta och viktiga delar för att få till en välfungerande produktion. I vår bransch med flygmotorer ställs det extra höga krav och kvalitet är en av grundförutsättningarna.

Jag roar mig ibland med schematiska bilder, som sand cone modellen, eftersom det för mig genast bidrar till att skapa fokus. Kvalitet lägger grunden men övriga kan jag inte riktigt placera än. 

Nu vilar jag från bloggandet några veckor med jul- och nyårsledigt. God jul och må så gott!

 

Nästan tre fjärdedelar av den tredje praktikperioden har passerat och jag har nog bara precis återhämtat mig från den mycket intensiva aktivitetsveckan som de senaste inläggen har handlat om. Man ska inte tro att det är någon barnlek det här med att vara trainee, jag var ordentligt mör när jag väl kom hem sent fredag eftermiddag och på måndag morgon var det bara att ge sig på’t igen!

Denna period har jag tagit över Marias kontorsstol i det produktionsprojekt hon spenderade sin förra period på. Här sitter jag och gör tre väldigt olika uppgifter. Den första handlar om att skapa riskanalyser och dokumentera detta. Den andra har med företagets lean-arbetet att göra och behandlar många management-frågor. Den tredje är istället ett praktiskt konstruktionsproblem ute i verkstan som jag fått uppgift att hitta på något smart för. Mina arbetsuppgifter är minst sagt varierande och även om jag är rätt trött på kvällarna så är det väldigt roligt att få vara så aktiv i verksamheten!

Utöver detta har jag på eget initiativ tagit på mig att ta reda på så mycket som möjligt om Design for Manufacturing, eller DfM som det ibland förkortas. För er som är obekanta med detta uttryck så handlar det i korthet om att genom hela produktutvecklingsarbetet inkludera tanken på producerbarhet. Alltså, jag som konstruktör ska genom min design och tillsammans med resten av projektgruppen säkerställa att prylen går att producera. Producerbarheten är givetvis inte det enda som man behöver ta hänsyn till: hållf, aero, kostnad et cetera ska också inkluderas i designarbetet (av denna anledning kallas metoden ibland för Design for X eller DfX), men eftersom jag just nu är i produktion passar det bra att lär sig mer om producerbarhet. Jag har fått möjlighet att träffa och diskutera med några kunniga och erfarna personer på området och det är helt klart intressant! Min egen slutsats hittills är att kommunikation och teamarbete är nycklar för att uppnå DfM eftersom en individ aldrig på egen hand kommer att kunna inkludera alla aspekter som behövs. Åtminstone inte jag. Det är mycket kunskap och erfarenhet som krävs för att förstå sig på ett enda område och det är genom att kombinera tvärfunktionella kompetenser som vi kan utveckla bra produkter. Ensam är inte stark, som bekant…

Nä, slut på filosoferandet från mig. Ha det gott i decembermörkret!

Nu har det återigen blivit min tur att avrapportera och berätta vad som hänt sen sist!

Aktivitetsveckan innehöll en hel del, ja ni gissade rätt, aktiviteter. Utöver en massa besök till olika företag, långa bilresor och övernattningar på både hotell och vandrarhem, så avslutas hela veckan återigen med två dagar vid konferensanläggningen vid Bokenäs.

Den här gången var det en hel del personutveckling och gruppdynamik som stod på schemat, jag var nog inte den enda av oss som var måttligt mörbultad när vi kom därifrån på fredagseftermiddagen. Som vanligt så levererades det både mat och sovplats i högsta kvalitet och vi hann dessutom spendera någon timme vid spaanläggningen med bubbelbad och bastu!

Allt som händer ute vid Bokenäs är givetvis väldigt klassificerat och vad som händer där får ej förtäljas i varken ord eller text. Så nog om detta!

Vad gör Christian nu?!

Jo, så här ligger det till! Jag har redan spenderat två veckor på avdelningen för hållfasthet, precis samma avdelning som Martin var vi förra perioden, och skall vara här i två veckor till.

Jag kände nämligen att detta skulle kunna vara kul att testa på då jag tidigare har läst en begränsad mängd hållfasthet, men dock inte fått arbeta med det något vidare. Så det jag har fått göra hittills är att med hjälp av olika metoder ta fram värdet på de säkerhetsmarginaler som finns för en av våra produkter när det kommer till mekaniska laster. Alltså, vilka marginaler som finns vad gäller hur mycket detaljen tål innan den går sönder.

Sedan har jag även fått jämföra olika material med varandra för att se hur dessa säkerhetsmarginaler varierar med materialval. Det är ganska stora skillnader kan jag meddela!

Sist men inte minst, Rymden!

Jag som rymdtekniker kanske har ett lite större intresse för rymdindustrin och rymden i allmänhet än många andra. Så jag känner att vi får ta upp ett par intressanta saker som har hänt den senaste tiden!

Så, vad har hänt?

• Rosetta med landaren Philae nådde fram till kometen 67P/Churyumov-Gerasimenko och lyckades landa och sända data ifrån ytan på en komet för första gången.
• Europeiska rymdorganisationen (ESA) har beslutat att satsa på Arianne 6, vilken är uppföljaren till den tidigare europeiska bärraketen Arianne 5. GKN har därmed säkrat uppdrag inom rymdindustrin i 15-20 år framöver!
• Den amerikanska rymdorganisationen NASA testflög den nya generationens rymdfarkost Orion, genom att skjuta upp den i rymden och varva jorden två gånger innan den “landade” i havet strax utanför Kaliforniens kust. Orion är tänkt att ta människan till exempelvis Mars inom 15 år!

Det är mycket som händer i rymdbranchen nu och det är fruktansvärt intressant!

/Christian out!

Vi passade även på att besöka Scania i Södertälje där deras montering av lastbilar görs från grunden till färdig produkt dvs. hela lastbilar. Bara att kunna följa den processen och visuellt se hur del efter del monteras är helt otroligt. Det är lätt att förstå att leveransprecision från deras kunder är otroligt viktigt. Här fanns möjlighet för oss från GKN att börja fundera ur ett leverantörsperspektiv, eftersom en del av produkterna som tillverkas av oss släpps direkt in i montering för flygplansmotorer. För mig blev det lite av en ”eye-opener” just på grund av detta.

Det som gjorde mest intryck på mig var ändå hur de lyfter upp problem och åtgärdar dem. Redan i besöksrummet satt en stor affisch som visualiserade Lean-huset på Scanias sätt. Det här är helt klart ett företag som mognat in i sitt Lean arbete. Trots att GKN Trollhättan och Scanias produktion skiljer sig mycket åt, funktionsorienterat vs. flödesorienterat, gav besöket nya infallsvinklar på hur Lean kan implementeras. Inspirationen och idéerna flödar!

Besöket avlutades med en presentation och allmänt öppet prat traineer emellan från de båda företagen. Förvånansvärt mycket i upplägget var ändå likt såsom praktikperioder inom företaget och en utlandspraktik.

Tack för besöket Scania!

 

Efter besöket på Siemens tog vi bilen tillbaka till Linköping och Malmslätt för att besöka ett annat GKN-företag: ACAB (Applied Composites AB). Företaget har ca 70 anställda och som namnet antyder så sysslar de med det spännande materialet komposit. Vi blev väl mottagna av Mats som är produktutvecklingschef på företaget och som jobbat där sedan företaget grundades 1986. Vi fick oss en kaffekopp och ett par pepparkakor samt en mycket spännande diskussion kring företaget, deras produkter och vad man kan göra med komposit.

Besöket avslutades med en tur i verkstan där vi även fick känna och klämma på några av deras produkter, bland annat rör till försvarets raketgevär. Förutom militär tillverkning har ACAB även kunder inom fordonsindustrin och aerospace där de bland annat tillverkar lastbärande strukturkomponenter till flygmotorer och nosradomen till JAS 39 Gripen.

Kl 17.30 var det fem trötta traineer som vinkade hejdå till ACAB och Linköping, tog en hamburgare på vägen och åkte sedan till vandrarhemmet i Södertälje, redo för nästa dags äventyr…